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Case study
Suspensión ultrarresistente
para columpios Buglo

Descubre el case study del proyecto realizado para Buglo, una empresa especializada en el diseño y producción de parques infantiles modernos, gimnasios al aire libre e infraestructura recreativa urbana.

Branża Construcción: arquitectura urbana / infraestructura pública
Solución Suspensión ultrarresistente tipo anti-wrap conforme a la norma BS EN 1176 para el mercado del Reino Unido
Tiempo de realización 18 días desde la aprobación del diseño 3D hasta la fabricación del molde de inyección

Alta calidad de fabricación y soporte integral en la implementación

| CLIENTE |

Conoce Buglo

De 60 m² a 60 países del mundo

Buglo es una prueba de cómo la pasión y la calidad construyen grandes historias. Desde un pequeño almacén de 60 m² en Koszalin en 2010, hasta presencia en más de 60 países en todo el mundo en 2025.

Buglo es un fabricante reconocido de parques infantiles certificados, que ofrece más de 700 productos. Un equipo de especialistas cuida la funcionalidad y la estética de los dispositivos, creando espacios que inspiran y alegran a los usuarios.

El éxito de la marca se debe a la combinación de diseño creativo, seguridad y durabilidad, lo que se traduce en la confianza de los clientes. Buglo también crea soluciones inclusivas, como un carrusel accesible para niños en sillas de ruedas.

Aún mayor fue nuestra satisfacción al colaborar con una marca que combina diversión despreocupada con responsabilidad y altos estándares.

| DESARROLLO DEL PROYECTO |

Necesidad

Una suspensión más inteligente que la gravedad

Buglo se enfrentó al reto de desarrollar un nuevo modelo de columpio para el mercado británico...

01

Exigente mercado británico

El nuevo modelo debía cumplir la estricta norma BS EN 1176.

02

Desafío técnico

Diseñar una suspensión que permita una rotación segura sin bloqueos ni enredos.

03

Máxima seguridad

Cada detalle debía diseñarse pensando en la seguridad.

04

Durabilidad y resistencia

Alta resistencia al desgaste y a las condiciones climáticas.

Solución

Un molde de inyección rápido, pero mejor

El equipo de 3DForce diseñó y fabricó un molde que cumple los más altos estándares de resistencia y seguridad.

Desde el primer modelo 3D hasta el producto final pasaron solo 18 días.

Etapas clave del proyecto

Desde el análisis técnico hasta la validación de la serie piloto, cada paso fue cuidadosamente planificado.

Resultados

Alta calidad y seguridad

El nuevo componente cumple todos los requisitos de resistencia y seguridad.

Conservación del diseño original

Se mantuvo el aspecto visual creado por el cliente.

Solución inteligente y rentable

Se evitó un mecanismo complejo y costoso.

Implementación rápida

El proyecto permitió una rápida introducción del producto en el mercado.

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