Necesidad
Carcasa del impulsor bajo presión del agua y exigencias técnicas
Awake es una marca que redefinió el surf, llevándolo al siglo XXI —y con una aceleración muy concreta. Sus tablas eléctricas se mueven a velocidades vertiginosas y cada componente trabaja bajo enormes cargas mecánicas y ambientales. Uno de esos componentes es la carcasa del impulsor: un elemento clave que protege el sistema de propulsión interno, expuesto al contacto constante con el agua, vibraciones y golpes.
Hasta ahora, esta pieza se fabricaba en aleación de aluminio mediante mecanizado CNC de cinco ejes. Ese proceso garantizaba alta calidad, pero con el aumento del volumen de ventas empezó a convertirse en un cuello de botella en producción, generando además altos costes y largos plazos de entrega. Fue entonces cuando los ingenieros de Awake acudieron al equipo de 3DForce con una pregunta: ¿se puede fabricar el mismo componente más rápido, más barato y con parámetros igual de altos?
Desde el principio, el proyecto fue exigente tanto en materiales como en diseño. La carcasa no podía ser “lo suficientemente buena”. Debía funcionar de forma fiable en condiciones extremas y mantener sus propiedades durante todo el ciclo de vida del producto. Además, el componente debía cumplir una serie de requisitos rigurosos. Tuvimos que centrarnos en una resistencia mecánica ultralta: la carcasa está expuesta a impactos directos contra rocas, fondo, piedras u otros elementos en el agua. El impulsor es accionado por energía eléctrica, lo que añade el requisito de resistencia al fuego en clase V0. La seguridad del usuario es una prioridad en cada proyecto. Tampoco olvidamos la comodidad: la tabla debe ser ligera, dinámica y bien equilibrada, y cada gramo cuenta, por lo que en cada etapa apostamos por soluciones que redujeran el peso.
La carcasa —igual que toda la tabla y su usuario— trabaja en contacto con agua salada y dulce, radiación UV, temperaturas cambiantes y productos químicos de limpieza. Sabíamos que un granulado “normal” no garantizaría la resistencia esperada a los factores ambientales, por lo que lo abordamos ya en la selección del material. Todo esto no podía afectar negativamente la estabilidad dimensional: el molde debe conservar geometría y estanqueidad independientemente de la humedad, temperatura, cargas o el paso del tiempo. Apostamos por alta precisión: se requerían tolerancias muy ajustadas y un ajuste perfecto, especialmente en roscas y elementos de montaje.
El equipo de Awake sabía que producir esta pieza por inyección exige no solo conocimiento de materiales, sino también una comprensión profunda del proceso. No era un proyecto para cualquiera. Pero por eso llegó a nosotros, y tratamos todas estas necesidades con la máxima atención.
01
Condiciones de uso extremas
La carcasa del impulsor no “descansa” en un garaje. Agua salada, radiación UV, cambios frecuentes de temperatura, vibraciones, oscilaciones e impactos dinámicos: ese es el día a día de este componente. El material debía soportarlo todo sin microgrietas ni deformaciones.
02
Reducción de costes y acortamiento del ciclo de producción
El fresado de aluminio ofrece una calidad excelente, pero es caro, lento y difícil de escalar. Pasar a un molde de inyección ayuda a reducir significativamente el coste unitario y permite entregas más rápidas, algo clave para la expansión internacional de Awake.
03
Plástico premium y protección del molde
Propusimos PPS, un material cuyas propiedades permiten competir con el metal. Pero el PPS no es para cualquiera. Contiene hasta un 60% de fibra de vidrio, que actúa como papel de lija sobre el molde. Por eso, el molde debía fabricarse con recubrimientos protectores y un sistema de calentamiento activo. El proyecto requería no solo conocimientos, sino también la infraestructura tecnológica adecuada.
04
Resistencia y precisión sin concesiones
El diseño del molde y la geometría de la pieza debían garantizar un llenado perfecto, sin porosidades por contracción, con estructura material homogénea y una reproducción impecable de todos los detalles funcionales. Alta resistencia, excelente acabado superficial, roscas precisas y ajuste: todo debía funcionar a la perfección en cada serie de producción.
Solución
Hicimos un molde para el verano… y para muchos años
En respuesta a las necesidades de Awake, el equipo de 3DForce diseñó y fabricó un molde de inyección que permite producir la carcasa del impulsor con un plástico considerado uno de los materiales más exigentes de procesar. Hablamos de Fortron® PPS. Sabemos cuánto trabajo invierten los clientes en sus productos: desde la aerodinámica hasta la estética, desde el sistema de propulsión hasta cada rosca. Y también sabemos que la inyección a veces puede darle la vuelta a esas visiones. Por eso, nuestro objetivo fue diseñar un molde que cumpliera todos los requisitos técnicos y minimizara los compromisos visuales.
Este proyecto, como muchos de los que se convierten en nuestros favoritos, empezó con un reto. Selección del material, condiciones de trabajo, geometría de la pieza, riesgo de desgaste del molde: cada uno de estos elementos podría haber desanimado a un equipo menos experimentado. Para nosotros fue otro rompecabezas técnico. El primer paso fue analizar la aplicación y los requisitos ambientales. Con base en ello, realizamos una selección de plásticos técnicos avanzados, comparándolos por propiedades, limitaciones, costes y disponibilidad. Las muestras fueron tanto al departamento polaco como al sueco de Ride Awake. La decisión fue rápida: Fortron® PPS. Un material que combina resistencia a altas temperaturas, agua salada, UV y agentes químicos. Mantiene una estabilidad dimensional excepcional y cumple UL 94 V-0 sin aditivos. Y, lo que es crucial para la resistencia del impulsor final, el granulado puede reforzarse incluso con un 60% de fibra de vidrio. El PPS es un material “para tareas especiales”, pero no es amable con los moldes y puede ser caprichoso en el procesamiento. Requiere máquinas y moldes adaptados a altas temperaturas (320–340°C), ventilación precisa y aceros resistentes al desgaste.
Por suerte, nuestro equipo y parque de máquinas estaban esperando un reto así. Para este proyecto utilizamos nuestra inyectora Engel más reciente, equipada con un sistema de plastificación reforzado, sistemas iQ Melt Control y una función de calentamiento activo del molde con aislamiento térmico completo.
El propio molde se diseñó teniendo en cuenta los parámetros extremos del material, su baja fluidez y la necesidad de llenar perfectamente la cavidad sin faltas de llenado ni quemaduras. Utilizamos acero H13 con un recubrimiento protector adicional, un sistema de expulsores preciso y una ventilación optimizada: todo para que cada impulsor cumpla el estándar más alto. Al final del artículo contamos más sobre cómo procesar este material.
Por experiencia sabemos que la elección del material afecta no solo a las propiedades de la pieza, sino también al coste y a la vida útil del molde. En un proyecto anterior, un cliente planeaba usar PVC-U, resistente químicamente pero muy agresivo para máquinas y moldes. Tras la consulta propusimos una alternativa: polipropileno reforzado con fibra de vidrio. El coste del molde bajó un 50%, el coste del producto un 20% y la calidad se mantuvo. Ese enfoque lo aplicamos también en el proyecto de Awake. Creemos que un molde no es solo un trozo de metal: es una inversión que debe amortizarse —financiera, cualitativa y operativamente.
